鑄件變形的形成原因與冷裂形成原因相同 

　　1．預防方法 

　　對這一問題的處理方法與冷裂基本相同。此外，還有一些特殊方法： 

　　（1）根據鑄件變形情況，在模具上預留出反變形的校正量 。

　　（2）模具預留出拉筋，待熱處理退火后再除去。 

　　（3）變形后可以在壓力機上校正。

　　 二、飛邊、毛刺 

　　1．飛邊毛刺形成的原因 

　　模具由于熱應力變形或其它機械原因（液壓缸壓力不足）而合模不嚴，造成縫隙，充型后留下飛邊、毛刺。 

　　2．預防方法 

　　（1）增大模具的剛度，改變模具結構，以此來減少模具的受熱變形。 

　　（2）也可能由于操作上的原因，使模具棱角處出現變形（磕碰），并使分型面一側有凸起，應仔細檢查，或在平臺上測試，然后銼平即可。 

　　（3）適當地降低澆注溫度、澆注速度（充型速度、加壓速度）或增壓結殼延時。  

　　三、滲漏 

　　鑄件在氣密性實驗或使用過程中發生的漏氣、滲水或滲油現象。一些致密度要求較高的鑄鋁件經常發生打壓滲漏的質量問題，多是由于鑄件有氣孔、縮松、疏松、組織粗大或裂紋等缺陷引起，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時由于液流不平穩而出現的混流會把這些氧化膜 

     一些致密度要求較高的鑄鋁件經常發生打壓滲漏的質量問題，造成滲漏的主要原因是微氣孔、微縮松及裂紋，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時由于液流不平穩而出現的紊流會把這些氧化膜連同吸附的氣體一起混入鋁液內部。這些夾雜的相對密度與鋁液近似，又因鋁液粘度隨溫度下降而增大，因而雜質會來不及浮出，而留在鑄件內部。兩個相鄰的氧化物薄膜為形成初期裂紋提供位置和機會，凝固時析出的氣體及補縮不足，也會在這些區域形成微氣孔和微縮松。這會顯著地降低材料的力學性能，并成為打壓滲漏的根源，所以液態金屬進入型腔的速度及液流的平穩性是至關重要的問題。國外曾研究過以不同的速度填充厚度為5mm的薄板時，所得鑄件的強度和塑性是不同的。即使充型速度相同，但由于型腔的結構原因造成的紊流嚴重程度不同，其對應部位的強度及塑性也有所不同。因此，液壓加壓控制系統對于內部質量要求較高的復雜薄壁件的質量影響極為嚴重。